Нетрадиционная энергетика

Как то раз, находясь в конце прошлого года в отпуске, набрёл на сайт http://otherpower.com , - понравилось, зацепила простота конструкции генератора. Тем более, что здесь http://rosinmn.ru/sam/burlaka/burlaka.html до меня уже подобную конструкцию повторил Виктор Афанасьевич.
Позже узнал о том, что я не первый в нашей стране, увлекающийся подобным делом.
Порылся дома в хламе, нашел медного провода дим. 1,5мм, длино около 120м и началось...
Статор, был изготовлен исходя из имеющихся материалов а не как у всех нормальных людей. Намотал 9 катушек по 65 витков в каждой. Собрал форму из фанеры 8мм: на квадратном куске нарисовал окружность диам. 340 мм и вырезал лобзиком. Эту деталь "пришурупил" на другой лист фанеры. В ценре закрепил диск фанеры диаметром 130 мм. Внутри расчертил круг на 9 секторов, в которых разместил в два слоя стекловолокно, затем катушки. Спаял выводы по трёх-фазной схеме. Форму предварительно в щелях промазал герметиком, затем всё вазелином. Развёл эпоксидку, залил, снова положил стекловолокно и накрыл крышкой, немного больше 340 мм.
На следующие сутки разобрал форму для статора. В нескольких местах эпоксидка прилипла к фанере (плохо намазал вазелином), плюс форму сильно зажимал 9-ю болтами по периметру и одним в центре. В результате - стекловолокно было сильно сдавлено и не покрыто клеем снаружи а также имелись значительное утоньшение статора в районе крепёжных болтов.
Обезжирил, оклеил по периметру и с одной стороны технологических отверстий скотчем, промазал кистью, подлил клея в имеющиеся впадины. Так сделал с обеих сторон. Обработал плоским широким напильником. Просверлил отверстия для тоководов и собственно крепления статора. Всё получилось О.К.
Оправка для намотки катушек Форма для заливки статора:
Ступица от автомобиля "Москвич-2140", поменял ремкомплект и вуаля
Выпрямитель. Нарыл у коллеги на работе 6 диодов В25, закрепил на маленьких кусках алюминиевой шинки и разместил внутри коробки.
На работе же токарь выточил два стальных диска диметром 280 мм, толщиной 8 мм. Заказал по почте 24 неодимовых магнита, размерами 50*20*5.
Приклеил молекулярным клеем магниты по оправке к дискам. Использовал затекающий суперклей "DoneDeal" DD6636. При этом клеил магниты сначала по оправке, а затем, когда снял оправку, используя эффект зетекания, проклеил торцы. Испытания прошли успешно, поэтому решил так и оставить. Собрал всё вместе. Покрутил. Получилось на один оборот в секунду - 7,5 вольт. По расчётам мощность ветроустановки при ветре около 7 м/с должна составить около 400 Вт
Генератор:

Владимир посчитал лопасти. Сделал я их из канализационной пластиковой трубы диаметром 315 мм. Общ. диметр ветроколеса 2,8м.

Мачту пока не делал, хотя вся конструкция продумана, материалы есть, просто погода не даёт пока. Буду делать примерно как здесь http://otherpower.com/towers.html
В начале года подул сильный ветер (до 15 м/с). Решил высунуть своё детище на улицу, закрепив жестко на 2-х метровом куске трубы (хвоста пока небыло). В первые секунды ветряк сильно раскрутился, и лопасти побились об мачту...
Вот то, что осталось от ветроколеса...
Но и на этих огрызках с большой вибрацией он крутился, выдавая около 60 Вт (Стояла лампочка 36 В; 75Вт 24 В лампа сгорела при сильном порыве).
Когда установится погода, быду собирать мачту, заодно и переделаю конструкцию ветряка - ветроколесо за мачтой.
А это так, Хобби

Всем привет, собрали с друзъями наш первый низкотемпературный стирлинг (вернее 3-я версия, которая наконец заработала).
Позже выложу фотки и видео.
Пока предварительная информация:
Ковырялись долго... Сначала раздобыли несколько стеклянных шприцов объёмом 25 кубических см., изготовили из меднографитовой большой щётки поршень. Скажу сразу - плохо получился, т.к. медь, содержащаяся в материале щетки, при обработке на токарном станке просто вкаталась в поверхность, из-за чего поверхность поршня получилась почти полностью медная. В результате - трение в этом узле не ах... Лучше всего поршень ходил в матованом шприце. К тому-же если поршень натереть простым карандашом - все становится ещё лучше.
Следующий узел - сальник штока вытиснительного поршня. В подходящего диаметра бронзовый штуцер вставили фторопластовую трубочку на герметике. В трубочку и был пропущен шток, в качестве штока использовали направляющую лазерной головка от сгоревшего CD-привода.
Маховик с подшипниковым узлом достали из кассетного магнитофона "Маяк" (модель не помню). Маховик пришлось утяжелять, т.к. он алюминиевый (напрессовали стальную шайбу.). К стате,- маховик до сих пор не отбалансирован в сборе с системой.
Подшипники для кривошипов сделали максимально тонкими (площадь контакта - почти линия). Хотя назвать это подшипниками...
Материал цилиндра и поршня вытеснителя - плотная бумага склееная ПВА в несколько слоёв. Верхняя и нижняя (гарячая и холодная) крышки цилиндра изготовлены из листов железа, толщиной не более 2 мм. Но при наших размерах крышек при нагревании - охлаждении воздуха они сильно деформировались (как сильфон), что сьедало почти всю разницу объемов (давлений) . Пришлось установить на крышки ребра жосткости.
Двигатель заработал от спиртовой горелки и вращался со скоростью примерно 50 об/мин.
Все соотношения нашей последней и рабочей версии взяты отсюда http://www.logicsys.com.tw/ltdeng.htm
Таблицу внизу страници по данной ссылке пересчитали в мм., вывели зависимости всех размеров от диаметра рабочего цилиндра и подогнали под имеющийся у нас шприц.
Пока работает. Но необходима балансировка маховика, переделка рабочего поршня, уплотнения штока вытеснителя и собственно весь цилиндр - вытеснитель.
Файл перерасчета размеров: http://flyfolder.ru/9386442

Фотка общий план. Для представления о размерах - пачка сигарет рядом.



Наша модель потихоньку совершенствуется... Убраны рёбра жесткости, обработана и облагорожена нижняя крышка. Спрессован утяжелитель маховика - за ненадобностью. Подправлен сам маховик, отбалансирован кое-как...
http://ru.youtube.com/watch?v=Xau9B65R3c8

Об уплотнениях и не только...
Наблюдая за работой нашего двигателя в течение несколькох дней, сделал несколько выводов:
Как только не старались всё уплотнить, - всё равно воздух просачивается, вопос только времени. В самом начале работы - воздух начинает расширяться, его среднее давление возрастает до определённого момента, когда рабочий поршень уже с трудом возвращается в нижнее своё положение. В это время двигатель замедляется, - избыток воздуха потихоньку выходит через все щели, и - маховик снова раскручивается. Идеально работает двигатель тогда, когда среднее давление внутри двигателя равно атмосферному. В этом случае усилия, создаваемые рабочим газом при расширении-сужении уравновешены а рабочий ход совершается поршнем в обеих направлениях.
Большое значение имеет функциональность охлаждаоющей поверхности в двигателях подобного типа. Тепло то мы подводим всегда - а отбираем с максимальной эффективностью льшь в начале работы двигателя. Потом прогревается верхняя крышка вытеснительного цилиндра и пооошла эффективность, КПД, мощность вниииз...
Ещё, нигде не видел, чтобы использовали низкотемпературный тип с рекуператором, что позволит ещё повысить КПД, снизить тепловые нагрузки на конструкцию. Так вот идея такая:

В качестве материала рекуператора для эксперемента - стальная стружка-мочалка для мойки посуды (классика стирлигостроения применяемая для Lamina Flow).